【自社設計】成形品取出し用チャック板の内製化

現場の「困った」を解決するために

金型から製品を取り出すために使う「チャック板」の内製化プロジェクト。
製品を吸着・把持して金型から抜き取る、自動生産に欠かせない治具です。
現場の「困った」を自社設計で解決しました。

背景・課題

チャック板は、製品ごとに専用品が必要で、そのたびに外注していました。
発注してから届くまでは約1ヵ月。新しい製品の立ち上げは、
この待ち時間に左右されていました。
ちょっとした修正を頼むにも、その都度外注先とのやり取りが必要でした。

解決策

チャック板を自社で設計・製作する体制に切り替えました。
3D CADで設計し、市販の部品を組み合わせることで
製作費は約3割削減、期間は約1ヵ月から約10日間に短縮できました。

案件によって優先するものは変わります。
納期を優先するか費用を優先するかを、その都度調整しています。

STEP 1

製品形状の確認

製品の3Dモデルがある場合はデータから、ない場合は現物を採寸して形状を把握します。

STEP 2

金型の確認

金型の３Dモデルがある場合はデータから、ない場合は現物を採寸します。
製品ピッチ、金型の開き量などを確認し、必要に応じて、金型の改造も実施します。

STEP 3

３D CADで設計

製品と金型の情報をもとに取出し方法を検討します。
選定した部品の配置や回路の構成を３D CADで設計します。

STEP 4

部材の手配

設計データをもとに部材を手配します。
急ぐときは短納期で、余裕があるときは長納期で手配します。
同じ部品でも、納期の指定で単価が変わります。

STEP 5

組立

設計データ通りに、板材へ部品を組み付け、チューブを配管します。

STEP 6

取付・動作確認

取出し機に取り付け、設計通りに取出しできるか
手動で動作を確認します。
問題がなければ、自動運転に切り替え、連続稼働を開始します。

Before

製品ごとに専用のチャック板を外注。
発注から納品まで約１ヵ月かかり、
製品の立ち上げはその納期に左右されていました。

After

設計から組立まで自社で完結。
製作期間は約10日に短縮され、修正も即座に対応できるようになりました。

使いながら作り込む

使ってみて気になった点は次の設計に反映でき、不具合が出てもすぐに修正できます。
直した内容は、他のチャック板にも水平展開できます。

切り離されたランナーが成形品の縁に乗り上げて残る症状が出たときは、ランナーを押さえる部品を追加した改良型を製作して解消しました。
ほかにも肉抜きによる軽量化や部品の共通化など、使いながら手を入れ続けています。

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コスト削減

市販部品を組み合わせて製作。製作費を約３割削減しています。

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短期間で制作

設計から組立までを自社で完結し、
待ち時間を約１ヵ月から約10日へ

🔧

ノウハウの蓄積

使ってみて出た課題を、そのまま次の製作に反映できます。